上期我们提到，要将“活牛奶”请回餐桌，时间是一个关键节点。

　　这又要从牛奶的杀菌工艺说起了。乳企要想在杀菌消毒和保留生物活性物质之间实现两全，等于是踩着“安全”和“保活”两枚鸡蛋跳舞，同时还不能把鸡蛋踩破，难度之高不言而喻。

　　明眼人也许已经看出了端倪：杀菌时避免过热，不就可以了么？

　　问题是杀菌工艺的关涉要素很多，原奶的品质首当其冲，特别是杀菌加工前原奶的菌落总数至关重要。根据原奶质量采用相应的杀菌强度，这是乳品加工的核心。如果菌落总数少，就可以温和地加热杀菌；但如果菌落总数太高，那么就只能提高温度、延长时间，才能把菌杀灭到安全范围以内。

　　那么，原奶菌落指数又得靠什么控制呢？答案就是：时间。研究试验显示，在36.1摄氏度储存温度中，样品牛奶刚挤出来时的细菌总数约为2214 CFU/毫升；2.5个小时内，样品中的菌落总数变化不大，甚至略有下降；2.5小时至5个小时之间，菌落总数开始缓慢增长，达到6240 CFU/毫升；5小时候到7.5小时之间，呈指数增长态势，迅速增加到53万CFU/毫升。因此，从挤奶到加工之间的时间越短，原奶品质就越好。

　　简言之，牛奶的“死活”取决于杀菌工艺，杀菌工艺取决于原奶品质，而原奶品质则要看时间。

　　“解铃还须系铃人”，如何在最短的时间内将刚挤出的原奶运到工厂加工线，是破解“活牛奶”难题的关键。这对乳企的原奶储存和运输能力提出了极端考验。如果奶源地与加工厂距离过远，或者运输控制不够，再好的原奶到达加工线时菌落指数也已无力回天，只能选择高强度杀菌，生物活性物质也就成了牺牲品。

　　为此，各大乳企使出了浑身解数。以“现代牧业”为例，破解“活牛奶”难题的钥匙是，种植、养殖和加工一体化模式。在“现代牧业”，一头是全封闭的奶牛场和挤奶大厅，另一头就是自动化加工车间，新鲜的优质原奶通过密封输送管道直达加工车间，省去了原奶存储和运输环节，将菌落指数控制到了最低，从而最大限度地保留了牛奶中的活性物质。借助这一模式，从挤奶到加工在2小时之内完成，创造了目前国内最快的生产速度。检测表明，“现代牧业”2小时牛奶的活性蛋白保持在75%以上。“活牛奶”，已经开始回归。

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