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世界最大规模乳品单体加工厂在沪全线投产

来源:中国乳品网 | 作者:佚名 | 2014年9月24日() | 打印内容 打印内容

  现在,整个车间“空无一人”,实现了全自动化操作。那么,人去哪儿了?在隔壁的中控室,我们看到,一排显示屏幕前端坐了10位身穿白大褂的工作人员,他们正紧盯着屏幕上的图表、数据等,进行跟踪、搜集、统计、分析……代替人工在车间里“工作”的,是新安装在全封闭设备和管道中的几万个元器件,它们承担起了在线检测、感应和监控的任务。

  由此,每个加工环节的流量、流速、温度、浓度、粘度、压力等数据,都自动传输到中控室里。而以前,采取半自动化检测,数据会受到一些人为因素的影响,未必持续稳定,可能会影响监控和判断。

  这座工厂采用了WCM(世界级制造)的先进管理系统,对所有人员进行系统严格的培训,实行目视化、看板化、标准化管理,杜绝“毛估估”、“凭经验”等操作情况,而必须标准化。所谓目视化管理,比如某设备的保养时间设定,每天、每周、每月的按钮分别呈现不同颜色,让人一目了然。

  这里的设备,还有自动纠偏功能。工厂里的每个设备运行,都有自动纠偏的过程,一旦温度、浓度等数据出现偏离的趋势,但还未超出限定值,系统就会自动报警,并启动自动纠偏,把隐患消灭在萌芽阶段。

  安全1万多个阀门的故事

  新工厂利用中央自动化控制技术,对整个生产环节进行实时记录和监测,保证产品在原料进厂、生产加工、包装出厂的全流程中可控、可追溯,确保安全。

  一万多个阀门的故事,最为人津津乐道。站在参观通道中,透过脚下的一块块透明窗,我们可以看到管道上密密排布着的阀门,据说整个工厂累计有1万多个这样的自动阀门,每个都价值不菲。这些阀门,主要负责物料输送管道的自动切换。

  乳品加工管道,一般每隔8小时就要进行清洗、消毒。但曾经,乳品企业却因此发生过安全生产事件:因为人为操作的因素,某一个管道清洗还没完成,指标并未达标,就切换进入生产过程,结果造成了污染。而现在,所有管道都是自动清洗、自动检测、自动切换。要是某个管道还没完成清洗,或某项指标并未达标,阀门就不会开启,物料也就不会流入,未达标的管道则重新进入清洗、消毒环节,直到达标……

  工厂里新启用的“无菌空气增氧保护系统”,也值得一提。以往,在大多乳品加工企业里,酸奶发酵过程中,很容易发生杂菌进入导致发酵不好的情况,影响质量和安全。但光明乳业在一年前研发出了“无菌空气增氧保护系统”,可以保证产品在洁净缸中的卫生、安全。该系统已在新工厂全线投入使用。每个车间里的空气洁净度都达到了10万级以上,甚至符合药监标准。

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