现在，整个车间“空无一人”，实现了全自动化操作。那么，人去哪儿了？在隔壁的中控室，我们看到，一排显示屏幕前端坐了10位身穿白大褂的工作人员，他们正紧盯着屏幕上的图表、数据等，进行跟踪、搜集、统计、分析……代替人工在车间里“工作”的，是新安装在全封闭设备和管道中的几万个元器件，它们承担起了在线检测、感应和监控的任务。

　　由此，每个加工环节的流量、流速、温度、浓度、粘度、压力等数据，都自动传输到中控室里。而以前，采取半自动化检测，数据会受到一些人为因素的影响，未必持续稳定，可能会影响监控和判断。

　　这座工厂采用了WCM(世界级制造)的先进管理系统，对所有人员进行系统严格的培训，实行目视化、看板化、标准化管理，杜绝“毛估估”、“凭经验”等操作情况，而必须标准化。所谓目视化管理，比如某设备的保养时间设定，每天、每周、每月的按钮分别呈现不同颜色，让人一目了然。

　　这里的设备，还有自动纠偏功能。工厂里的每个设备运行，都有自动纠偏的过程，一旦温度、浓度等数据出现偏离的趋势，但还未超出限定值，系统就会自动报警，并启动自动纠偏，把隐患消灭在萌芽阶段。

　　安全1万多个阀门的故事

　　新工厂利用中央自动化控制技术，对整个生产环节进行实时记录和监测，保证产品在原料进厂、生产加工、包装出厂的全流程中可控、可追溯，确保安全。

　　一万多个阀门的故事，最为人津津乐道。站在参观通道中，透过脚下的一块块透明窗，我们可以看到管道上密密排布着的阀门，据说整个工厂累计有1万多个这样的自动阀门，每个都价值不菲。这些阀门，主要负责物料输送管道的自动切换。

　　乳品加工管道，一般每隔8小时就要进行清洗、消毒。但曾经，乳品企业却因此发生过安全生产事件:因为人为操作的因素，某一个管道清洗还没完成，指标并未达标，就切换进入生产过程，结果造成了污染。而现在，所有管道都是自动清洗、自动检测、自动切换。要是某个管道还没完成清洗，或某项指标并未达标，阀门就不会开启，物料也就不会流入，未达标的管道则重新进入清洗、消毒环节，直到达标……

　　工厂里新启用的“无菌空气增氧保护系统”，也值得一提。以往，在大多乳品加工企业里，酸奶发酵过程中，很容易发生杂菌进入导致发酵不好的情况，影响质量和安全。但光明乳业在一年前研发出了“无菌空气增氧保护系统”，可以保证产品在洁净缸中的卫生、安全。该系统已在新工厂全线投入使用。每个车间里的空气洁净度都达到了10万级以上，甚至符合药监标准。

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