2、进车间前手部彻底消毒，建议安装“Q8自动感应手消毒器”，如采用75%医用酒精作为消毒介质流程为：“感应给皂机洗手—水龙头冲洗—感应式烘干—感应式手消毒”；采用其他消毒液作为消毒介质流程为：“感应给皂机洗手—水龙头冲洗—感应式手消毒—感应式烘干”；建议选择第一种方式，因为酒精挥发后手部无任何残留。以首次手部杀菌后时间计算，建议每隔60-90分钟对手部消毒一次，阻隔手部细菌的滋生及繁衍。

　　3、生产过程中接触成品的操作必须戴上一次性手套，手套要完整、无破损、不透水，当手被污染后必须按上述洗手消毒程序重新洗手消毒。

　　三、灌装车间空气污染控制

　　目前，多数饮料企业已实现在万级、十万级的正压洁净室环境下灌装，殊不知正压洁净室其实为“无尘室”而非“无菌室”，是通过控制尘埃的方式降低细菌含量，其运行的过程中，如空调表冷器滋生细菌、管道内壁繁衍细菌、过滤器蔓延细菌等微污染源，很可能二次污染灌装中的饮品，为食品安全留有隐患，其解决方案为：

　　1、对洁净室的空调系统及通风系统内安装动态杀菌装置，现洁净室污染控制领域中最新的技术为：NICOLER动态杀菌技术，其安装位置在风道的主管、支管或空调表冷器的前面。等同于将整个净化空调送风系统做成大型的空气消毒机，只要空调开启：车间空气中所滋生细菌、工人身上新城代谢物、管道回风中细菌、新风中含有细菌、系统自身的二次污染物（表冷器、管道内壁、过滤器等所滋生及蔓延细菌），将迅速被分解杀灭，使得食品在真正意义上的“无菌无尘”车间安全生产。

　　2、如不便于改造，可在正压洁净室内配套安装“食品动态空气消毒机”Nicoler杀毒是一种对人体无毒的杀菌方式。在车间中使用能有效杀灭有害细菌，经国家专业测试能有效灭杀空气中的霉菌、大肠杆菌、沙门氏菌等含菌空气；开机90分钟后，沉降菌≤15CFU/皿•30MIN、空气洁净度≥30万等级，可让加工车间低成本达“无菌无尘”标准；确保食品在这些生产环节中受菌落污染影响不超过国家标准。

　　总之，饮料灌装厂的风险分析及控制是个系统工程，就食品安全风险课题而言，很难在一篇文章里全部涵盖。最要紧的是食品加工企业应提高对食品安全风险的重视程度与认识水平。从“硬件”和“软件”两方面着手，认认真真地评估、分析与排查，切切实实提出整改和补救方案，不断提出并完善食品安全方案，从而大幅提升食品加工企业的食品安全保障

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